Proces proizvodnje mesinganog cijevi je složen i pažljiv proizvodni proces, od pripreme sirovina do završne inspekcije kvalitete proizvoda. Svaki korak je presudan. Slijedi detaljna analiza procesa proizvodnje mesinganog cijevi.
Prvo, proizvodnja mesinganih cevi počinje sa pripremom sirovina. Ovaj korak uključuje odabir visokokvalitetnih mesinganih legura, koji se obično sastoje prvenstveno bakra i cinka, a može sadržavati male količine drugih elemenata za poboljšanje njihovih mehaničkih svojstava i otpornosti na koroziju. Izbor mesinganog legura ovisi o namjeravanoj upotrebi i zahtjevima konačnog proizvoda. Na primjer, aplikacije koje zahtijevaju visoku čvrstoću i dobru otpornost na koroziju mogu zahtijevati veći udio cinka ili drugih legiranih elemenata.
Jednom kada je odabran odgovarajući mesingani legura, podvrgava se topljenjem i držanjem. Ovaj korak se obično izvodi u okruženju zaštićenom na plinu kako bi se spriječilo oksidaciju mesinga tokom topljenja. Temperatura topljenja postavljena je iznad točke mesinga kako bi se osiguralo potpuno topljenje legure. Uz to, koristeći zaštitu plina (kao što je inertni gas) sprečava mesinga da reagira sa kisikom u zraku, izbjegavajući stvaranje nepotrebnih oksida. Nakon topljenja, mesingana tekućina se održava u određenom rasponu temperature kako bi se osigurala ujednačenost i protok.
Zatim, rastopljeni mesing nahrani se u horizontalnu kontinuiranu mašinu za livenje za kontinuirano livenje. Kontinuirano livenje je metoda izravno lijevanja rastaljenog metala u neprekidni ingote. U proizvodnji mesinganih cevi, a kontinuirana mašina za livenje izliva rastanu mesinganu tekućinu u kontinuirani kalup, čiji oblik određuje konačni oblik i dimenzije mesingane cijevi. Dok mesingana tekućina hladi i učvršćuje, postepeno formira kontinuirano mesingane tube. Ovaj korak zahtijeva preciznu kontrolu brzine lijevanja i stope hlađenja kako bi se osigurala kvalitet i ujednačenost mesingane cijevi greda.
Nakon kontinuiranog livenja, površina mesingane cijevi biljke može imati nedostatke kao što su pukotine, uključivanja ili nepravilnosti površine. Stoga mesingana epruveta mjeri mora proći mljevenje za uklanjanje ovih površinskih oštećenja. Glodanje je metoda uklanjanja materijala pomoću rotirajućeg alata, što učinkovito glađa površinu mesingane cijevi gredike i priprema ga za naredne korake obrade.
Nakon glodanja, bakrena cijev prazna ulazi u trostruku planetarnu valjanu fazu. Ovaj korak uključuje kotrljanje bakrene cijevi praznim pomoću tri rotirajuća rolni za smanjenje promjera i povećati debljinu zida. Planetarna valjaka s tri rola efikasna je metoda kotrljanja koja može istovremeno izvesti kotrljanje u više uputa u jednom radu, čime se poboljšava efikasnost proizvodnje i kvalitetu proizvoda. Za vrijeme kotrljanja, precizna kontrola koluta i efikasan rad sustava podmazivanja kritični su za osiguranje uniformnosti i kvalitete površine bakrene cijevi.
Nakon kotrljanja, bakrena cijev je prazna zavojnice na mreži za naknadno istezanje i obradu. Online namotavanje je metoda za namatanje kontinuiranog materijala u zavojnice, što štedi prostor i poboljšava proizvodnu efikasnost. Tijekom namotaja potreban je precizna kontrola navijanja i brzine namotavanja za sprečavanje deformacije ili oštećenja bakrene cijevi prazno.
Zatim, bakrena cijev prazna ulazi u trostepeni proces crtanja tandema. Ovaj korak dodatno smanjuje promjer bakrene cijevi praznim putem višestrukih operacija crtanja dok povećava debljinu zida i čvrstoću. Trostepeni kombinirani crtež je višestepena metoda crtanja na kojoj se omjer crteža postepeno opada u svakoj fazi kako bi se osigurala ujednačenost i stabilnost bakrene cijevi. Tokom procesa crtanja, potreban je precizna kontrola za crtanje brzine i omjera crtanja kako bi se spriječilo pukotine ili prijelome u bakrenoj cijevi.
Nakon trostepenog kombinovanog crteža, bakrena cev ulazi u fazu crtanja diska. Ovaj korak uključuje daljnje crtanje i ispravljanje bakrene cijevi pomoću uređaja za crtanje diska. Mašina za crtanje diska koristi par rotirajućih diskova za stezanje i izvlačenje bakrene cijev dok ga ispravite kako bi se osigurala tačnost i dimenzionalna tačnost. Tijekom procesa crtanja i ispravljanja, sila za crtanje i ugao ispravljanja moraju se precizno kontrolirati da bi se postigla najbolja kvaliteta bakrene cijevi.
Nakon istezanja i ispravljanja, bakrena cijev podvrgava se mjerenje nerazornog testiranja i dužine. Ispitivanje nerazovavanja je metoda koja koristi tehnike kao što su ultrazvučno ili vrtložno testiranje trenutne za otkrivanje unutrašnjih i površinskih oštećenja u bakrenoj cijevi. Efikasno identificira pukotine, inkluzije i druge nedostatke kako bi se osigurala kvalitet i pouzdanost cijevi. Rezanje dužine uključuje rezanje bakrene cijevi na navedenu dužinu prema potrebama kupca. Ovaj korak zahtijeva preciznu kontrolu položaja rezanja i preciznost rezanja kako bi se osiguralo da dimenzije bakrene cijevi zadovoljavaju specifikacije dizajna.
Nakon nerazornog testiranja i dimenzioniranja, bakrene cijevi ulaze u svijetlu scenu za žarbu. Svijetlo žarenje je proces u kojem se bakrene cijevi zagrijavaju na određenu temperaturu u zaštitnoj atmosferi i drže se na toj temperaturi određeno vrijeme kako bi se uklonili unutarnji stres i poboljšala plastičnost. Temperatura žarenja obično se kreće od 250 stepeni do 350 stepeni, ovisno o legurnoj kompoziciji i dimenzijama bakrenih cevi. Tokom svijetle žarenja potrebna je precizna kontrola stope grijanja i brzine hlađenja za postizanje optimalnih rezultata žarenja.
Nakon završetka žarenja, bakrene cijevi ulaze u kombiniranu završnu fazu. Kombinovana završna obrada je metoda uklanjanja oksidnih ljestvica, naftnih mrlja i drugih kontaminanata iz površine bakrenih cijevi pomoću mehaničkih ili hemijskih sredstava. Efikasno poboljšava kvalitetu površine bakrenih cijevi, čineći ih glatkijim i estetski ugodnijim. Tokom procesa završne obrade moraju se odabrati odgovarajuće metode završne obrade i procesni parametri koji se osiguravaju kvalitet površine i konzistencije bakrenih cijevi.
Konačno, nakon inspekcije kvalitete, bakrene cijevi podvrgnu se premazom i obradu ambalaže. Inspekcija kvalitete uključuje sveobuhvatno testiranje dimenzija, oblika, kvalitete površine, hemijskog sastava i mehaničkih svojstava. Samo bakrene cijevi koje ispunjavaju standarde kvaliteta prihvaćene su kao završni proizvodi. Premaz i ambalaža se izvode radi zaštite bakrenih cijevi iz oksidacije, korozije i drugih oštećenja, a istovremeno omogućavaju i prevoz i skladištenje. Materijali za oblaganje obično uključuju plastične filmove poput polietilena ili polivinil hlorida, dok su metode pakiranja odabrane na osnovu veličine i količine bakrenih cijevi.
Ukratko, proizvodni proces mesinganih cevi je složen i precizan proces koji uključuje više koraka i parametara procesa. Svaki korak zahtijeva precizno upravljanje i strogo upravljanje kako bi se osigurala kvalitet i pouzdanost konačnog proizvoda. Kontinuirano optimiziranjem proizvodnog procesa i parametara procesa, proizvodne efikasnost i kvalitet proizvoda mogu se dalje poboljšati kako bi se zadovoljile tržište i zahtjeve kupaca.
Kompanija ima klaster vodećih liniji za proizvodnju bakra u Kini, uključujući:
NJEMAČKA UVOZNA PRECIZION PROIZVODNJA KUPA CIJEVA (godišnja snaga od 30.000 tona)
Japanska tehnologija bakrena folija valjana linija (tanka do 6 μm)
Potpuno automatski linij kontinuirane ekstruzije bakrene bakrene
Inteligentni bakreni lim i jedinicu za završnu obradu traka
Digitalizirana kontrola i upravljanje cijelim proizvodnom procesu ostvaruju se putem MES sistema, a dimenzionalna tačnost proizvoda može dostići ± 0,01 mm.
