I. Faza predrezicije za sirovinu
1. Copper Ore Selection and Impurity Removal: The purity of copper ore is improved through magnetic separation or flotation methods. Before smelting, the copper content of the raw material must be >99%.
2. Legura materijala u proporciji: cink, limenke i ostali metali dodani su prema zahtjevima ciljanog tvrdoće. Pogreška u proporciji mora se kontrolirati u vrijednosti od ± 0,5%.
II. Postepena i lica
1. Taljenje visokog temperature: kontinuirano se taljenje u odmaknu peći u 1200-1300 stepeni za 4-6 sati, sa stalnim bakarom koji se susreću sa standardima ASTM B601.
2 Kontrola kontinuiranog kastinga: Održavajte kalupnu brzinu hlađenja od 15 stepeni u minuti, sa rasponom tolerancije promjera bakra na ± 2 mm.
III. Faza valjanog i toplotnog pročišćavanja
1. Podešavanje tlaka valjka: Dinamički podesite razmak preljeva prema potrebnoj debljini zida bakrene cijevi, sa fluktuacijama pritiska koji se čuvaju ispod 5 MPa
2. Proces žarenja gradijenta: faza hlađenje (800 stepeni → 400 stepeni → sobna temperatura), sa svakom fazom hlađenja koja traje veća od ili jednaka 30 minuta
IV. Faza za završnu i kvalitetnu inspekciju
1. Višestepena kalibracija: mašina za istezanje mora biti opremljena laserskim prečnikom mjernim instrumentom kako bi se osiguralo da je greška u vanjskoj promjeru manja ili jednaka 0,1 mm
2. CNC Specifikacije rezanja: Korištenje PLC upravljačkog sustava, tačnost rezanja mora dostići ± 0,05 mm
Gore navedeni procesi moraju se nadgledati u cijeloj opremi kao što su spektrometar i tester tvrdoće. Svaka odstupanja procesa u bilo kojoj fazi rezultirat će gotovim bakrenim cijevima koji mogu ispuniti ISO 13347 standardnu certifikaciju.
Kompanija ima klaster vodećih liniji za proizvodnju bakra u Kini, uključujući:
NJEMAČKA UVOZNA PRECIZION PROIZVODNJA KUPA CIJEVA (godišnja snaga od 30.000 tona)
Japanska tehnologija bakrena folija valjana linija (tanka do 6 μm)
Potpuno automatski linij kontinuirane ekstruzije bakrene bakrene
Inteligentni bakreni lim i jedinicu za završnu obradu traka
Digitalizirana kontrola i upravljanje cijelim proizvodnom procesu ostvaruju se putem MES sistema, a dimenzionalna tačnost proizvoda može dostići ± 0,01 mm.
